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机加工件

反应釜的广义理解即有物理或化学反应的容器，根据不同的工艺条件需求（qiú）进行容器的结构设（shè）计与参数配置，设计条件、过程、检验及制造、验收需（xū）依据相关技术标准，以实现工艺要求的加热、蒸（zhēng）发、冷却及低高速的混配反应功能。压力容器必须遵循GB150{钢制压力容器（qì）}的标准，常（cháng）压容器必（bì）须遵循NB/T47003.1-2009{钢制焊（hàn）接常压容器}的（de）标准。随之（zhī） 反应过程中的压力要求对容器的设计要求也不尽相同。生产必须严格按照相应的标准加（jiā）工、检测并试运行。反应釜 根据不同的生产工艺、操作条件等不尽（jìn）相同，反应釜的设计结构及参数（shù）不同，即反应釜的结构样式不同，属于非标的容器设备。反应釜是综合反应容器，根据反应条件（jiàn）对反应釜结构功能及配置附件（jiàn）的设计。从开（kāi）始的进料（liào）-反应-出料均能够以较高的自动化程度完成预先设定好的反应步骤，对反应过程中的温度、压力、力学控制（搅拌、鼓风等）、反应物/产物浓度等重要参数进行严格的调控。其结构一般由（yóu）釜体、传动装置、搅拌装置、加热装置、冷却装置（zhì）、密封（fēng）装置组成。相应配套的辅助设备：分馏柱、冷凝器、分水器、收集罐、过滤器等。反应釜材质一（yī）般有碳锰钢、不锈钢、锆、镍基（jī）（哈氏、蒙乃尔）合金及其它复合材料。反应釜可采用SUS304、SUS316L等不锈钢材料（liào）制造。搅拌器有锚式、框（kuàng）式、桨式、涡轮式，刮板式，组合式，转动机构可采用摆线针轮减速机、无级变速减速机或变频调速等，可满足各种物料的特殊反应要求（qiú）。密封装置可（kě）采用机械密（mì）封、填料（liào）密封等密封（fēng）结构。加热、冷却可采用夹套、半管、盘管、米勒板等结构，加热方式（shì）有：蒸汽、电加热、导热油，以满（mǎn）足耐酸、耐高温、耐磨（mó）损、抗腐蚀等不同工作（zuò）环境（jìng）的工艺需要。而且可根据用户工（gōng）艺要（yào）求进行设计、制造

机加工件（jiàn）

塔设备有许多种类型，塔设备是化工、石油化工（gōng）和炼油生（shēng）产中最重要的设备之一。它可使气液或液液两相之间进（jìn）行紧密接触，达到相际传质及传热的目的。可在塔设备中完成常见的单元操作有：精馏、吸收、解吸和萃取（qǔ）等。其原理（lǐ）是以进行分离或吸收等（děng）物理过程、改变气体（tǐ）或液体复杂混合物组成的设备。其高度与（yǔ）直径之比较大，塔器内外设置有一定的附（fù）件。内（nèi）件用以使物料中的气体与液体、气体与固体、液体与液体或液体与固体密切接触，表面不断（duàn）更新以完成质量传递（一般伴（bàn）随热量传递）的过程（chéng）。塔器，为圆（yuán）筒形（xíng）焊接结构的（de）工艺（yì）设备，由筒体（tǐ）、封头（或称盖头）和支座组成。是（shì）专门为某（mǒu）种生产工艺要求而设计、制造的非标准设备（bèi）。塔是用（yòng）于蒸馏、提纯、吸收、精馏等化工单（dān）元操作的直（zhí）立设备，广泛用于气--液与液--液相之间传质、传（chuán）热。按塔内件结构（gòu）分类，塔可分板式塔和填料塔（tǎ）。容器（qì）内部如果只承（chéng）装物料而不进行化学反应及其他物理、化学过程，没有设施或只有（yǒu）简单的辅助结构，又称罐。容器按型（xíng）式划分为立式（轴线呈垂直）和卧式（轴线呈水平）两类。塔器大多数属于压力容（róng）器。按结构分板式塔和填料塔两大类。板式塔（tǎ）内设有一定数（shù）量的塔（tǎ）板，气体以鼓泡或喷射（shè）形式与塔板上液层相接触进行物质传递。填料塔内装有一定高度的填料（liào），液体沿（yán）填料自上向下流动，气体由下向上同（tóng）液（yè）膜逆流接触，进行物质传递。常应用于蒸馏、吸水（shuǐ）、萃取等操作中。板（bǎn）式塔内设有一定（dìng）数量的塔板，气体以鼓泡或喷（pēn）射形式（shì）与塔板（bǎn）上液层相接触进行物质传递。可根据气液操作（zuò）状态分为鼓（gǔ）泡（pào）式塔板，如浮（fú）阀、泡帽、筛板等塔板和喷射式，如网孔、舌形等塔板。又可以根据有无降液管分为溢流式塔板（泡帽等）和穿流式（穿流式栅板和（hé）穿流（liú）式筛板等）。填料塔内装有一定高度的填料（liào），液体沿填料自上向下流动，气体由下向上同液膜逆流接触（chù），进行物质传递。常应用于蒸馏、吸水（shuǐ）、萃取等操作中。根据结构（gòu）特点（diǎn）分为乱堆填料（liào）（阶梯环、鲍尔环等颗粒填料）和规则填料（网波纹（wén）填料和波板纹填料）填料塔的结构特点填（tián）料（liào）塔（tǎ）是以塔内的填料作（zuò）为气液两相间接触（chù）构件的传质设（shè）备。填料（liào）塔的塔身是一直立式圆筒，底部装有填（tián）料支承板，填料以乱堆或整砌的（de）方式放（fàng）置在支承板上（shàng）。填料的上方安装填料压板，以防（fáng）被上升气流（liú）吹动。液体从（cóng）塔顶经液体分布器喷淋到填（tián）料（liào）上，并沿（yán）填料表面流下。气体从塔底（dǐ）送（sòng）入，经气体分布装置（小直径塔一般不（bú）设气体分（fèn）布装置）分布后，与液体呈逆（nì）流连续通过填料层的空隙，在填料表面上，气液两（liǎng）相密切接（jiē）触进行传质。填料塔属于连续接触式气液传质设备，两相组成沿塔高连续变（biàn）化，在正常操作状态下，气相为连续相，液相为分散相。当液体沿（yán）填料层向下流动时，有逐渐向塔壁集中的（de）趋势，使得塔壁附近（jìn）的液流量逐（zhú）渐增（zēng）大，这种现象（xiàng）称为（wéi）壁流。壁流效应造成气液两相在填料层中分布不均，从而使传质效率下降。因此（cǐ），当（dāng）填料（liào）层较高（gāo）时，需要进行分段，中间设置再分布装置。液体再分布装置包括液体（tǐ）收（shōu）集器和液体再分布器两部分，上层填料（liào）流下（xià）的液体经（jīng）液体收集器收集（jí）后，送到液（yè）体（tǐ）再分布（bù）器，经重新分布后喷淋到下层填料上（shàng）。填料塔具有生产能力大，分离效率高，压降小（xiǎo），持液量小，操作弹性大等（děng）优点。填料塔也有一些不足之处，如填料造价高；当液体负荷较小时不能有效（xiào）地润湿填料表（biǎo）面，使传质效率降低；不能直接用（yòng）于有悬浮（fú）物或容易聚合的物料；对侧线进料和出料等复杂精馏不（bú）太适（shì）合等（děng）。

机加（jiā）工件

塔设备有许多种类（lèi）型，塔设备是化工、石（shí）油化工和（hé）炼油生（shēng）产中最重要的设备之一。它可使气（qì）液或液液两相之间进行紧密接触，达到相际传质及传热的目（mù）的。可在塔设备中完成（chéng）常（cháng）见的单元操作有：精馏、吸收、解吸和萃取等（děng）。其原理是以进（jìn）行分离或吸收等（děng）物理过程、改变气体或液体复杂混合物组成的设备。其高度与直径（jìng）之比较大，塔（tǎ）器内外设置有一定的附件。内件用以使物料中的气体与液（yè）体、气体与固体、液体与液体或液体与固体密（mì）切接触（chù），表面不断更新以完成质量传递（一般伴随热量传递）的过程。塔器，为圆筒形焊接结构的工艺（yì）设备，由筒体、封头（或（huò）称盖（gài）头）和支座组成。是专门为某种生产工艺要求而设计、制造的非标准设备。塔是用于蒸馏、提纯、吸（xī）收、精馏等化工单元操作的直立设备，广泛用于气--液与（yǔ）液--液（yè）相（xiàng）之（zhī）间传（chuán）质、传热。按塔内件结构分类，塔可分板式塔和填料塔。容器内部如（rú）果（guǒ）只承装物料而不进行（háng）化学反应及其他物（wù）理、化学过程，没有设施（shī）或只有简单的（de）辅助结构，又（yòu）称罐（guàn）。容器按型式划分为立式（shì）（轴线呈（chéng）垂直）和卧（wò）式（轴线呈水平）两类。塔器大多数属于压力容器。按结构分板式（shì）塔和填料塔两大类（lèi）。板式塔内设有一定数量的塔板，气体以鼓泡或（huò）喷射形式与塔板上液层相（xiàng）接触（chù）进行物质传递。填料塔内装有一定高度的填料（liào），液体沿填料自上向下流动，气体由下向上同液膜逆流接触，进行物质（zhì）传递。常应用于蒸馏、吸水、萃取等操作中。板式塔内设有一定数（shù）量的塔板，气体以鼓泡或喷射（shè）形式（shì）与塔板上液层相（xiàng）接触进行物质传递。可根据气液操作状（zhuàng）态（tài）分为鼓泡（pào）式塔板，如浮阀、泡帽、筛板等塔板和喷（pēn）射式，如网孔、舌（shé）形等塔板。又可以根（gēn）据有无降液（yè）管分为溢流式塔板（泡帽等）和穿流式（穿（chuān）流式栅板和穿流式筛板等（děng））。填（tián）料塔（tǎ）内装有一定高度的填料，液（yè）体沿填料自上向下流动，气体由下向上同（tóng）液膜逆流接触，进行物质传递。常应用于蒸馏（liú）、吸（xī）水、萃取等操作中。根据结构特（tè）点分为乱堆填料（阶（jiē）梯环、鲍尔环（huán）等（děng）颗（kē）粒填料）和规（guī）则填料（网波纹填料和波板纹填料）填料塔的结构特点填料塔是以塔内的填料作为气液两相（xiàng）间接触构件的传质设备。填料塔的（de）塔身是一（yī）直（zhí）立式圆筒，底部装有填料支承板，填料以乱堆或（huò）整砌的方式放置在支（zhī）承板上。填料（liào）的上方（fāng）安装（zhuāng）填料压板，以防被上升气流吹动。液体从塔顶经（jīng）液（yè）体分布器喷淋到填（tián）料上，并沿填（tián）料表面流下。气体从塔底送入，经气体分布装置（小直（zhí）径塔一般不设气体分布装置）分布后，与液体呈逆流连续通过填料层的空隙，在填料表（biǎo）面上，气液两相密切接（jiē）触进行传质。填料塔属于连续接触式气液传质设备，两相组成沿塔高连续变化，在正（zhèng）常操作状态下，气相为连（lián）续相，液相（xiàng）为分散相。当液体沿填料层向下流动时，有（yǒu）逐（zhú）渐向塔壁集中的趋势，使得塔（tǎ）壁附近的液流量逐渐增大，这种现象称为壁流。壁流效应（yīng）造成气液两相在填料层中分布不均，从而使传质效率下降。因此，当填料层较高时，需要进行分段，中（zhōng）间设置再分布装置。液体再分布装置包括液体收集器和液体再分布器两部分，上层填料流下的液体经液体收集器收集后，送（sòng）到液（yè）体再分布器，经（jīng）重新分布后喷淋到下层（céng）填料上。填料塔具有生产（chǎn）能力大，分离效率高（gāo），压降小，持液量（liàng）小，操作弹性大等优点。填料塔也有一些不足之处，如填料造价高；当液体负荷较小时不能有效地润湿填料表面，使传质效率降低；不能直接用于有悬浮（fú）物或容易聚合的物料（liào）；对侧线进料和出料等复杂精馏不太适合等。

压力容器

 换热（rè）器（qì）是将热流体的部分（fèn）热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。换热器的（de）应用广泛，日常（cháng）生活中（zhōng）取暖用的暖（nuǎn）气散热片（piàn）、汽轮机装置中的凝汽器和航天火箭上的油冷却器等，都是换（huàn）热器。它还广泛应用于化（huà）工、石（shí）油、动力和原子能等工业（yè）部（bù）门。它（tā）的主要功能是保证工艺过程对介质所要求的特定温度，同（tóng）时也（yě）是提高能源利（lì）用率的主要（yào）设备之一。换热器既可是一种单独的（de）设（shè）备，如加热器、冷却器（qì）和凝汽器等；也可（kě）是某（mǒu）一工艺设备的组成部分，如氨合成塔内的（de）热交（jiāo）换器。由于制造工艺和科学水平的限制，早期的换（huàn）热器只能采用简单的结构（gòu），而（ér）且传热面积小、体积大和笨（bèn）重，如蛇管式换热器等。随着制造工艺的发展（zhǎn），逐步形成（chéng）一种管壳式换（huàn）热器，它不仅单位体（tǐ）积具有（yǒu）较大的传热面积，而且传热（rè）效果也较好，长期以来在工业生（shēng）产中成为一种典型的换热器。换热器按传热方式的不同可分为混合（hé）式、蓄热式（shì）和间壁式（shì）三类。混合式（shì）换（huàn）热（rè）器是通过冷、热流体的直（zhí）接接触、混合进行热量交换的换热器，又称接触式换热器。由于两流体混合换热后必须及时分（fèn）离，这类换热器适（shì）合于气、液两流体之间的换热。例如，化工厂和发电厂所用的凉水塔中，热水由上往下喷淋，而冷空气自下而上吸入，在填充物的水膜表面或飞沫及水滴表面，热水和冷空气相互接（jiē）触进行换热，热水被冷却，冷空气被加热（rè），然后（hòu）依靠两（liǎng）流体本身的密度差得（dé）以及时分离。蓄热式换热器是利用冷、热流体（tǐ）交（jiāo）替（tì）流经（jīng）蓄热室（shì）中的蓄热体(填料)表面，从而进行热量交换的换热（rè）器，如炼焦（jiāo）炉下方预热空（kōng）气的蓄热室。这类换热器（qì）主要用于回收和利用高温废气的热量。以回收冷量为目的（de）的同类设备（bèi）称蓄冷器，多用于空（kōng）气分离装置中。间（jiān）壁式换热器的（de）冷、热流体（tǐ）被固体间壁（bì）隔开，并通过间壁进行热量交换的换热器，因此又称表面（miàn）式换（huàn）热器，这类换热器（qì）应用最广。间壁式换热器根据传热面的结（jié）构不同可分为管式、板面式和其他型式。管式换热器以管子表面作为（wéi）传热面，包括蛇管式换热器、套管（guǎn）式（shì）换热器和管壳式换（huàn）热器等；板面式换热器以板面作为传热面，包括板式换（huàn）热器、螺旋板换热（rè）器、板翅式（shì）换热器、板壳式换热器和（hé）伞板换热器等；其他型式换热器是为满足某些特殊要求而设计的换热器，如（rú）刮面式换热器（qì）、转盘式换热器和空气冷却器等（děng）。换热器中流体的相对流向一般有顺流（liú）和逆流两种。顺流时（shí），入口处两流体的温差最大，并沿传（chuán）热表面逐渐减小，至（zhì）出口处温差为最小。逆流时，沿传热表面（miàn）两（liǎng）流体的温差分布较均匀。在冷、热流体的进出口（kǒu）温度一定的条件下，当两种流体都（dōu）无相变（biàn）时，以逆流（liú）的平均温差最大顺流最小。在完成同样（yàng）传热量的条（tiáo）件下，采用逆流可使平均温差增大，换热器的传热面积减小；若传热面积不变，采用逆流时可使加热或冷却流体（tǐ）的消耗量降低。前者可节省设备费，后者可节省操作费，故在设计或生产使用中应尽量采用逆流换热（rè）。当冷、热流体两（liǎng）者或其中一种有物相变化(沸腾（téng）或冷（lěng）凝)时，由于相（xiàng）变时只放出或（huò）吸收汽化潜（qián）热（rè），流体本身的温度并无变化，因此流体的进出口温度相等，这时两流（liú）体的温差就与流体的流向选择无关了。除顺（shùn）流和逆流（liú）这两种流向外，还有错流和折流等流向。在传热过程中，降低间壁式换热器中的热阻，以提高传热系（xì）数是一个重要的问题。热阻主要来源于间壁两侧（cè）粘滞（zhì）于（yú）传热面上的流体薄层(称为边界层)，和换热器使用中在（zài）壁两侧（cè）形成的污垢层，金属壁的热阻相对较小。增加流体的流速和扰动性，可减薄边界层，降低（dī）热阻提高给热系（xì）数。但增加流体流（liú）速会使能量（liàng）消耗增（zēng）加，故设计时应在减小热阻和（hé）降低能耗之间（jiān）作合（hé）理（lǐ）的协（xié）调。为（wéi）了降低污垢的热阻，可设法延缓污垢的（de）形成，并定期清洗传热面。一般换热器都用金属（shǔ）材料制成，其中碳素钢和低合金钢大多（duō）用于制造（zào）中、低（dī）压换热（rè）器；不锈钢除主要用于不同的（de）耐腐蚀条件外（wài），奥氏体不锈钢还可作为（wéi）耐高（gāo）、低（dī）温的材料。

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